TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM

Os termos relacionados, a seguir, são apenas alguns dos mais usuais, segundo a norma AWS A3.0.


Abertura de raiz – mínima distância que separa os componentes a serem unidos por soldagem ou processos afins.

Alívio de tensões – aquecimento uniforme de uma estrutura/junta de solda a uma temperatura suficiente para aliviar a maioria das tensões residuais, seguindo de um resfriamento uniforme.

Alma do eletrodo – núcleo metálico de um eletrodo revestido, cuja seção transversal apresenta forma circular maciça.

Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo – ângulo formado entre o eixo do eletrodo e uma linha de referência perpendicular ao eixo da solda, localizado num plano determinado pelo eixo do eletrodo e o eixo da solda.

Obs.: ângulo que pode se formar no sentido deprogressão da solda.

Ângulo de trabalho – ângulo que um eletrodo faz com uma linha de referência posicionada perpendiculamente à superfície da chapa, passando pelo centro do chanfro, localizada em um plano perpendicular ao eixo da solda.

Obs.: ângulo que pode se formar nosentido contrário ao de progressãoda soldagem.

Ângulo do bisel (bevel angle) – ângulo formado entre a borda preparada do componente e um plano perpendicular à superfície do componente.

Ângulo do chanfro (groove angle) – ângulo integral entre as bordas preparadas dos componentes. (ver figura acima)

Atmosfera protetora – envoltório de gás ou vácuo que circunda a parte a ser soldada ou brazada, usada para prevenir ou reduzir a formação de óxidos e outros defeitos superficiais. Como exemplo temos: gases inertes, gases ativos, vácuo, etc.

Bisel – borda do componente a ser soldado, preparado na forma angular.

Brasagem – processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão, ou seja, o metal de base não participa da zona fundida. O metal de adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta, após fundir-se.

Camada – deposição de um ou mais passes consecutivos situados aproximadamente num mesmo plano.


Chanfro – abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes, que determina o espaço para conter a solda. Os principais tipos de chanfros são os seguintes:

Chanfro em J;
Chanfro em duplo J;
Chanfro em U;
Chanfro em duplo U;
Chanfro em V;
Chanfro em X ou duplo V;
Chanfro em MEIO V;
Chanfro em K;
Chanfro reto ou sem chanfro.

Chapa de teste de produção – chapa soldada e identificada como extensão de uma das juntas soldadas do equipamento, com a finalidade de executar ensaios mecânicos, químicos ou metalográficos.

Chapa ou tubo de teste – peça soldada e identificada para qualificação de procedimento de soldagem ou de soldadores ou de operadores de soldagem.

Cobre-junta (backing) – material ou dispositivo colocado no lado posterior da junta, ou em ambos os lados, cuja finalidade é suportar o metal fundido durante a execução da soldagem. O material pode ser parcialmente fundido, já que não precisa se fundir necessariamente durante a soldagem. O mesmo pode ser metálico ou não metálico. Exemplos de cobre-junta: metal de base, cordão de solda, material granulado (fluxo), cobre, cerâmica, carvão, etc.

Consumível de soldagem – material empregado na deposição ou proteção da solda.

Cordão de solda (weld beads) – depósito de solda resultante de um passe.

Corpo de prova – amostra retirada e identificada da chapa ou tubo de teste, quando se objetiva conhecer as propriedades mecânicas, entre outras propriedades, do material analisado.

Corte com eletrodo de carvão – processo de corte a arco elétrico, no qual metais são separados por fusão devido ao calor gerado pelo arco formado entre um eletrodo de grafite e o metal de base. Para retirada do metal líquido localizado na região do corte, utiliza-se ar comprimido.

Diluição – modificação na composição química de um metal de adição causado pela mistura do metal de base ou do metal de solda anterior. É medido pela percentagem do metal de base ou do metal de solda anterior no cordão de solda.

Obs.: Na solda autógena, onde não há metal de adição, a diluição é igual 100% e na solda por brazagem a diluição é igual a 0% já que não há fusão do metal de base.

Eletrodo de carvão – eletrodo não consumível usado em corte ou soldagem a arco elétrico, consistindo de uma vareta de carbono grafite, que pode ser revestida com cobre ou outros revestimentos.

Eletrodo nu – metal de adição consistindo de um metal ligado ou não, produzido em forma de arame, fita ou barra, e sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado, além daquele concomitante à sua fabricação ou preservação.

Eletrodo revestido – metal de adição composto, consistindo de uma alma de eletrodo no qual um revestimento é aplicado, suficiente para produzir uma camada de escória no metal de solda. O revestimento pode conter materiais que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco e que servem de fonte de adições metálicas à solda.

Eletrodo para solda a arco – componente do circuito de solda através do qual a corrente é conduzida entre o porta-eletrodo e o arco.

Eletrodo tubular – metal de adição composto, consistindo de um tubo de metal ou outra configuração oca, contendo produtos que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco, formam escória ou que contribuam com elementos de liga para o metal de solda. Proteção adicional externa pode ou não ser usada.

Eletrodo de tungstênio – eletrodo metálico, não consumível, usado em soldagem ou corte a arco elétrico, feito principalmente de tungstênio.

Equipamento – produto da fabricação, construção e/ou montagem soldada. (são todos os objetos que serão soldados)

Equipamento de soldagem – máquinas, ferramentas, instrumentos, estufas e dispositivos empregados na operação da soldagem. (todo objeto utilizado na soldagem)

Escamas entrelaçadas
Formato em V Escama de solda – aspecto da face da solda semelhante a escamas de peixe. Em deposição sem oscilação transversal, assemelha-se a fileira de letras V; em deposição com oscilação transversal, assemelha-se a escamas entrelaçadas.

Escória – resíduo não metálico proveniente da dissolução do fluxo ou revestimento e impurezas não metálicas na soldagem e brazagem.

Face do chanfro (groove face) – superfície de um componente localizado no interior do chanfro.

Face da raiz (root face) – parte da face do chanfro adjacente à raiz da junta (ver figura acima).

Face de fusão – superfície do metal de base que foi fundida durante a soldagem.

Face da solda – superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada.

Fluxo – composto mineral granular cujo objetivo é proteger a poça de fusão, purificar a zona fundida, modificar a composição química do metal de solda, influenciar as propriedades mecânicas.

Gabarito de solda – dimensões em uma solda em ângulo determinada de três modos:

Teórica: altura do maior triângulo retângulo inscrito na seção transversal da solda;
Efetiva: distância mínima da raiz da solda à sua face, excluindo qualquer reforço;
Real: distância entre a raiz da solda e a face da solda.

Gás de proteção – gás utilizado para prevenir contaminação indesejada pela atmosfera.

Gás inerte – gás que não combina quimicamente com o metal de base ou metal de adição.

Goivagem a arco - goivagem térmica que usa uma variação do processo de corte a arco para fabricar um bisel ou chanfro.

Goivagem por trás – remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado oposto de uma junta parcialmente soldada, para assegurar penetração completa pela sebsequente soldagem pelo lado onde foi efetuada a goivagem.

Obs.: pode-se dizer que é feita na raiz.

Inspetor de soldagem – profissional qualificado e certificado, empregado pela executante dos serviços para exercer as atividades de controle de qualidade relativas à soldagem.

Junta – região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.

Junta de aresta – junta entre as extremidades de dois ou mais membros paralelos ou parcialmente paralelos.

Junta de ângulo – junta em que, numa seção transversal, os componentes a soldar apresentam-se sob forma de um ângulo.
As juntas podem ser:

Junta de ângulo em quina;
Junta de ângulo em L;
Junta de ângulo em T; e
Junta de ângulo em ângulo.

Junta dissimilar – junta soldada, cuja composição química do metal de base dos componentes difere entre si significativamente.

Junta sobreposta – junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira que suas superfícies sobrepõem-se.

Junta soldada – união obtida por soldagem, de dois ou mais componentes incluindo zona fundida, zona de ligação, zona afetada termicamente e metal de base nas proximidades da solda.

Junta de topo – junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo plano. (juntas com chanfros)

Margem da soldaMargem da solda – junção entre a face da solda e o metal de base.

Martelamento – trabalho mecânico, aplicado a zona fundida da solda por meio de impactos, destinado a controlar deformações da junta soldada.

Metal de adição – metal ou liga a ser adicionado para a fabricação de uma junta soldada ou brazada.

Metal de base – metal ou liga a ser soldado, brasado ou cortado.

Metal depositado – metal de adição que foi depositado durante a soldagem.

Metal de solda – parte da junta soldada que foi completamente fundida durante a soldagem.

Operador de soldagem – profissional capacitado a operar equipamento de soldagem automática, mecanizado ou robotizado.

Passe de solda – progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta. O resultado de um passe: cordão de solda, camada.

Passe estreito – depósito efetuado seguindo a linha de solda, sem movimento lateral apreciável.

Obs.: no passe estreito é usado o ângulo de deslocamento.

Passe oscilante – depósito efetuado com movimento lateral, em relação à linha de solda.

Obs.: no passe oscilante é usado o ângulo de trabalho.

Passe de revenimento – passe ou camada depositada em condições que permitam a modificação estrutural do passe ou camada anterior e de suas zonas afetadas termicamente.

Penetração da junta ( joint penetration ) – numa junta de topo, é a profundidade da solda medida entre a face da solda e sua extensão na junta, exclusive reforços. A penetração da junta pode incluir a penetração da raiz. Numa junta em ângulo, é a distância entre a margem e a raiz da solda, tomada de uma reta perpendicular à superfície do metal de base.

Penetração total da junta – penetração de junta no qual o metal de solda preenche totalmente o chanfro, fundindo-se completamente ao metal de base em toda a extensão das faces do chanfro.

Penetração da raiz – profundidade com que a solda se prolonga na raiz da junta.

Perna da solda ( fillet weld leg ) – distância da raiz da junta à margem da solda em ângulo.

Poça de fusão – volume localizado de metal líquido proveniente de metal de adição e metal de base antes de sua solidificação como metal de solda.

Polaridade direta – tipo de ligação para a soldagem com corrente contínua, onde os eletrodos deslocam-se do eletrodo para a peça (a peça é considerada como pólo positivo e o eletrodo como pólo negativo).

Eletrodo Negativo = Polaridade Direta

Polaridade inversa – tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os elétrons deslocam-se da peça para o eletrodo ( a peça é considerada como pólo negativo e o eletrodo como pólo positivo ).

Eletrodo Positivo = Polaridade Inversa

Porta-eletrodo – dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo revestido, enquanto conduz corrente através dele.

Pós-aquecimento – aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a deposição de solda, com a finalidade principal de remover hidrogênio difusível.

Posição horizontal – em soldas em ângulo, posição na qual a soldagem é executada pelo lado superior entre um metal de base posicionado aproximadamente horizontal e um outro posicionado aproximadamente vertical. Em soldas em chanfro, posição na qual o eixo da solda está num plano aproximadamente horizontal e a face da solda se encontra em um plano aproximadamente vertical.

Posição plana – posição de soldagem utilizada, quando a junta é soldada pelo seu lado superior; a face da solda se encontra em um plano aproximadamente horizontal.

Posição vertical – posição de soldagem na qual o eixo do cordão de solda se localiza em um plano aproximadamente vertical. Na soldagem de tubos, é a posição da junta na qual a soldagem é executada com o tubo na posição horizontal, caso o tubo possa ser girado, é possível que o tubo seja soldado apenas na posição vertical dependendo de onde se posicione o soldador. Com o tubo fixo, o soldador terá que soldar nas posições plana, vertical e sobre-cabeça para executar toda a tarefa.

Posição sobre-cabeça – posição na qual executa-se a soldagem pelo lado inferior da junta.

Preaquecimento localizado - preaquecimento de uma porção específica de uma estrutura.

Procedimento de soldagem ou procedimento de soldagem da executante – documento emitido pela executante dos serviços, descrevendo detalhadamente todos os parâmetros e as condições da operação de soldagem para uma aplicação específica para garantir repetibilidade.
EPS = Especificação de Procedimento de Soldagem.

Processo de soldagem – processo utilizado para unir materiais pelo aquecimento destes a temperaturas adequadas, com ou sem aplicação de pressão e com ou sem a participação de metal de adição.

Profundidade de fusão – distância que a fusão atinge no metal de base ou no passe anterior, a partir da superfície fundida durante a soldagem.
Qualificação de procedimento – demonstração pela qual soldas executadas por um procedimento específico podem atingir os requisitos preestabelecidos.

Qualificação de soldador – demonstração da habilidade de um soldador em executar soldas que atendam padrões preestabelecidos.

Raiz da junta – porção da junta a ser soldada onde os membros estão o mais próximo possível entre si. Em seção transversal, a raiz pode ser um ponto, uma linha ou uma área.

Raiz da solda – pontos, nos quais a parte posterior da solda intersecta as superfícies do metal de base.

Reforço da solda – metal de solda em excesso, além do necessário para preencher a junta; excesso de metal depositado nos últimos passes, podendo ser na face da solda e/ou na raiz da solda.

Revestimento do chanfro – também conhecido como “amanteigamento”. Revestimento produzido por uma ou mais camadas de solda depositado na face do chanfro com o objetivo de produzir um metal de solda compatível metalurgicamente com o metal de base do outro componente.

Obs.: recurso muito utilizado para diminuir a abertura de raiz.

Revestimento do eletrodo - material sob a forma de pó, extrudado ao redor da alma do eletrodo, consistindo de diferentes tipos de substâncias, que tem como função estabilizar o arco, gerar gases, formar escória, fornecer elementos de liga, fixar o revestimento.

Solda – união localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos materiais a temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com ou sem a utilização de metal de adição.

Solda autógena – solda de fusão sem participação de metal de adição.
Obs.: diluição a 100%, onde temos o próprio metal de base se fundindo.

Solda de aresta – solda executada numa junta de aresta.

Solda de costura – solda contínua executada entre ou em cima de membros sobrepostos, na qual a união pode iniciar e ocorrer nas superfícies de contato, ou pode se dar pela parte exterior de um dos membros. A solda contínua pode consistir de um único passe ou de uma série de pontos de solda sobrepostas.

Solda de selagem – qualquer solda projetada com a finalidade principal de impedir vazamentos.

Solda de tampão – solda executada através de um furo circular ou alongado num membro de uma junta sobreposta ou em T, unindo um membro ao outro. As paredes do furo podem ser ou não paralelas e o furo pode ser parcial ou totalmente preenchido com metal de solda.

Solda de topo – solda executada em uma junta de topo.

Solda descontínua – solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos sem solda.

Solda em ângulo – solda de seção transversal aproximadamente triangular que une duas superfícies em ângulo, em uma junta sobreposta, junta em T, junta de quina.

Solda em cadeia – solda em ângulo composta de cordões intermitentes que coincidem entre si, de tal modo que a um trecho de cordão sempre se opõe a um outro (ver figura acima).

Solda em escalão – solda intermitente, em ambos os lados de uma junta, composta de trechos de cordões que se alterem entre si, de tal modo que a um trecho do cordão de um lado se opõe uma parte não soldada do outro lado (ver figura acima).

Solda em chanfro – solda executada em um chanfro localizado entre componentes.

Solda homogenia – solda cuja composição química da zona fundida é próxima a do metal de base.

Solda por pontos – solda executada entre ou sobre componentes sobrepostos cuja fusão ocorre entre as superfícies em contato ou sobre a superfície externa de um dos componentes. A seção transversal da solda no plano da junta é aproximadamente circular.

Solda provisória – também conhecida como “ponteamento”, é a solda destinada a manter membros ou componentes adequadamente ajustados até a conclusão da soldagem.

Soldabilidade – capacidade de um material ser soldado, sob condições de fabricação obrigatórias a uma estrutura específica adequadamente projetada, e de apresentar desempenho satisfatório em serviço.

Soldador – profissional capacitado a executar soldagem manual e/ou semi-automática.

Soldagem – processo utilizado para unir materiais por meio de solda.

Soldagem a arco – grupo de processos de soldagem que produz a união de metais pelo aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com ou sem a aplicação de pressão e com ou sem o uso de metal de adição.

Soldagem a passe a ré – soldagem na qual trechos do cordão de solda são executados em sentido oposto ao da progressão da soldagem, de forma que cada trecho termine no início do anterior, formando ao todo, um único cordão.

Soldagem semi-automática – soldagem a arco com equipamento que controla somente o avanço do metal de adição. O avanço da soldagem é controlada manualmente.

Sopro magnético – deflexão de um arco elétrico, de seu percurso normal, devido a forças magnéticas.

Taxa de deposição – peso de material depositado por unidade de tempo.

Temperatura de interpasse – em soldagem multi-passe, temperatura do metal de solda antes do passe seguinte ter começado.

Tensão residual – tensão remanescente numa estrutura ou membro, estando este livre de forças externas ou gradientes térmicos.

Tensão térmica – tensão no metal resultante de distribuição não uniforme de temperaturas.

Vareta de solda – tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou brasagem, o qual não conduz corrente elétrica durante o processo.

Zona afetada termicamente ( ZTA ) – região do metal de base que não foi fundida durante a soldagem, mas cujas propriedades mecânicas e microestrutura foram alteradas devido à geração de calor, imposta pela soldagem, brasagem ou corte.

Zona de fusão – região do metal de base que sofre fusão durante a soldagem.

Zona fundida – região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem.

Zona de ligação – região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão durante a soldagem.



Descontinuidades em juntas soldadas:


- Todo defeito é uma descontinuidade, mas nem todas as descontinuidades são consideradas defeitos.

Abertura do arco – imperfeição local na superfície do metal de base resultante da abertura do arco elétrico.

Ângulo excessivo do reforço – ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base e o plano tangente ao reforço de solda, traçado a partir da margem da solda.

Cavidade alongada – vazio não arredondado com maior dimensão paralela ao eixo da solda, podendo estar localizado:

Na sola;
Na raiz da solda.

Concavidade – reentrância na raiz da solda, podendo ser:

Central, situado ao longo do centro do cordão;
Lateral, situada nas laterais do cordão.

Concavidade excessiva – solda em ângulo com a face excessivamente côncava.

Convexidade excessiva – solda em ângulo com face excessivamente convexa.

Deposição insuficiente – insuficiência de metal na face da solda.

Numa junta de topo as descontinuidades mais comuns são: desalinhamento e embicamento.

Falta de penetração – insuficiência de metal na raiz da solda.

Inclusão metálica – metal estranho retido na zona fundida.

Mordedura – depressão sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a margem da solda.

Mordedura na raiz – mordedura localizada na margem da raiz da solda.

Penetração excessiva – metal da zona fundida em excesso na raiz da solda.

Poro – vazio arredondado, isolado e interno à solda.

Poro superficial – poro que emerge à superfície da solda.

Porosidade – conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme, entretanto não alinhado.

Porosidade agrupada – conjunto de poros agrupados.

Porosidade alinhada – conjuntos de poros dispostos em linha, segundo uma direção paralela ao eixo longitudinal da solda.

Porosidade vermiforme – conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe situados na zona fundida.

Trinca – tipo de descontinuidade planar caracterizada por uma ponta aguda e uma alta razão comprimento e largura.

Trinca de cratera – trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser:

Longitudinal;
Transversal;
Em estrela.

Trinca interlamelar – trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos à direção de laminação, localizado no metal de base, próximo a zona fundida.

A Família dos aços inoxidáveis.

Ficha Técnica

A Família dos aços inoxidáveis

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   "MARTENSÍTICOS"

Nos aços inoxidáveis martinsíticos, o carbono está numa concentração tal que permite a formação de martensita, durante o resfriamento, a partir da austenita em altas temperaturas.

A martensita é uma fase rica em carbono, frágil e dura. Os aços inoxidáveis martinsíticos têm características comum de serem magnéticos e endurecíveis por tratamento térmico, apresentando, quando temperados, uma microestrutura acicular.

É importante observar que estes aços são normalmente fornecidos pela indústria siderúrgica em estado recozido, com ductilidade razoavelmente boa.

Somente depois de temperados é que se tornarão muito duros e pouco dúcteis - mas resistentes à corrosão.

O mais utilizado dos aços inoxidáveis martensíticos no Brasil é o tipo 420. Em estado recozido (estrutura ferrítica), não apresenta bom comportamento frente à corrosão atmosférica. Isto porque durante a operação de recozimento, à temperatura aproximada de 760ºC, o carbono e o cromo se combinam para formar carboneto de cromo, Cr₂₃C⁶. Cada molécula de carboneto de cromo contém, em peso, aproximadamente 95% de cromo. Considerando o alto teor de carbono e o baixo teor de cromo do inox 420 (aproximadamente 0,35% C e 12,50% Cr) - e como todo o carbono precipita como carboneto de cromo durante o recozimento, esta precipitação retirará da solução sólida aproximadamente a metade do cromo disponível. Nesta condição o material não resiste à corrosão e não pode ser considerado propriamente como um aço inoxidável (já que não tem um mínimo de 11% de cromo em solução sólida).

Por isso, o inox 420 é colocado em serviço pelo usuário somente após um tratamento de têmpera. Quando temperado, o carbono forma parte da fase martensítica, não sendo encontrado na liga precipitado como carboneto de cromo. A alta dureza e a conseqüente resistência ao desgaste norteiam as aplicações deste material, utilizado em cutelaria, discos de freio, equipamentos cirúrgicos e odontológicos e turbinas.

Se a quantidade elevada de carbono é inconveniente no inox 420 em estado recozido, uma solução lógica é a de diminuir este teor, o que é feito no inoxidável Tipo 410. Como este material tem um máximo de 0,15% de carbono, esta quantidade não é suficiente para remover tanto cromo da solução sólida e consequentemente, apresenta uma boa resistência à corrosão atmosférica, tanto na condição de recozido como de temperado.

Após o tratamento de têmpera, as durezas atingidas por este material não são altas quanto as apresentadas pelo inox 420. As principais aplicações do inox 410 são em equipamentos para refino de petróleo, válvulas, componentes de bombas e cutelaria. Aumentando-se a quantidade de enxofre obtém-se o inox 420F, uma variedade do 420, com boa usinabilidade.

Adições de carbono (para se obter durezas ainda maiores) e de cromo e molibdênio (melhorando a resistência à corrosão) nos levam aos aços inoxidáveis martensíticos Tipo 440, utilizado em facas de corte profissional.

   "FERRÍTICOS"

Os aços ferríticos também são magnéticos. Apesar de conter menor quantidade de carbono que os martensíticos, tornam-se parcialmente o austeníticos a altas temperaturas e, consequentemente, precipitam martensita durante o resfriamento. Pode-se dizer que são parcialmente endurecíveis por tratamento térmico. Contém, geralmente um teor de cromo superior ao dos martensíticos. Este aumento na quantidade de cromo melhora a resistência à corrosão em diversos meios, mas sacrifica em parte outras propriedades, como a resistência ao impacto. O mais utilizado dos aços inoxidáveis ferríticos é o Tipo 430, que contém 16 a 18% de cromo e um máximo de 0,12% de carbono. Entre suas aplicações pode-se mencionar talheres, baixelas, fogões, pias, moedas, revestimentos e balcões frigoríficos.

Um dos maiores problemas do inox 430 é a perda de ductilidade nas regiões soldadas, que normalmente são frágeis e de menor resistência à corrosão. O elevado crescimento do tamanho de grão, a formação parcial de martensita e a precipitação de carbonitretos de cromo são as principais causas geradoras deste problema. Para enfrentar este inconveniente, são adicionados titânio e/ou nióbio como estabilizadores do carbono. Os tipos 409, 430 Ti e 430 Nb são muito utilizados, principalmente em silenciadores escapamentos de automóveis.

O alumínio é também utilizado como um estabilizador de ferrita. O inox 405, com alumínio entre 0,10 e 0,30%, é muito usado na fabricação de estruturas que não poderão ser recozidas após a operação de soldagem. O aumento do teor de enxofre permite a usinabilidade do Tipo 430F . Adições de molibdênio, no inox 434, ou aumento nos teores de cromo no Tipo 446, permitem obter inoxidáveis ferríticos com melhor resistência à corrosão.

Embora os inoxidáveis ferríticos apresentem uma boa resistência à corrosão, algumas características limitam sua utilização em determinadas aplicações. A embutibilidade é boa, porém insuficiente em aplicações que requerem estampagem profunda. A soldabilidade é apenas discreta, pelos problemas já mencionados.

Uma grand emelhoria em muitas propriedades é seguida com a introdução de níquel como elemento de liga. Com determinados teores de níquel é possível conseguir uma mudança da estrutura ferrítica para austenítica.

    "AUSTENÍTICOS"

Os aços inoxidáveis austeníticos não são magnéticos e não podem ser endurecidos por tratamento térmico. São muito dúcteis e apresentam excelente soldabilidade. O mais popular é o Tipo 304, que contém basicamente 18% de cromo e 8% de níquel, com um teor de carbono limitado a um máximo de 0,08% . Tem grande aplicação nas indústrias químicas, farmacéuticas, petroquímicas, do álcool, aeronáutica, naval, de arquitetura, alimentícia, de transporte, e também utilizado em talheres, baixelas, pias, revestimentos de elevadores e em muitas outras aplicações.

Em determinados meios, especialmente nos que contém íons cloreto, o inox 304 mostra propensão a uma forma de corrosão chamada corrosão por pites. É um tipo de corrosão extraordinariamente localizada, pela qual, em determinados pontos da superfície no material, o meio agressivo consegue quebrar o filme passivo para depois progredir em profundidade. O crescimento dos pites se dá em um processo autocatalítico e, embora a perda da massa possa ser às vezes insignificante, gera uma forma de corrosão extremamente insidiosa, já que muitas vezes um pite é suficiente para deixar um equipamento fora de serviço.

A corrosão por frestas pode ser considerada como uma corrosão por pites artificial. O aspecto é freqüentemente semelhante ao da corrosão por pites e o processo de crescimento é também autocatalítico. Mas a existência de uma fresta é necessária para a ocorrência do fenômeno, o que não acontece na corrosão pites. Os mesmos meios capazes de provocar a corrosão por pites promovem a corrosão nos aço inoxidáveis.

O molibdênio é introduzido como elemento de liga nos aços inoxidáveis precisamente para diminuir a suscetibilidade a estas formas de corrosão. A presença de molibdênio permite a formação de uma camada passiva mais resistente e, nos casos em que, o inox 304 não resiste à ação de determinados meios, corroendo por pites ou por frestas, os aços inox 316 e 317 constituem uma excelente solução. São aços com grande utilização nas indústrias químicas, alcooleiras, petroquímicas, de papel e celulose, na prospeção de petróleo e nas indústrias têxtil e farmacêutica.

Quando submetidos por algum tempo a temperatura entre 450 e 850ºC, os aços inoxidáveis austeníticos estão sujeitos à precipitação de carbonetos de cromo em seus contornos de grãos, o que os torna sensitizados. Esta precipitação abundante de carbonetos - a sensitização - resulta na diminuição do teor de cromo nas regiões vizinhas aos com tornos, regiões que tem assim a sua resistência à corrosão drasticamente comprometida, tornando o material suscetível à corrosão intergranular em certos meios. As zonas termicamente afetadas por operação de soldagem são particularmente sensíveis a esta forma de corrosão, já que durante o ciclo térmico da soldagem parte do material fica mantido na faixa crítica de temperaturas. A consideração deste fenômeno levou ao desenvolvimento dos inoxidáveis austeníticos extra baixo carbono, 304L, 316L e 317L, nos quais o teor de carbono é controlado em um máximo de 0,03%, ficando assim extremamente reduzida a possibilidade de sensitização.

A utilização de estabilizadores tem também a finalidade de se evitar o problema da sensitização. O titânio, adicionado como elemento de liga, inibe a formação de carboneto de cromo devido ao fato de ter uma afinidade maior com carbono, em relação à afinidade com o cromo. Assim, precipita-se carboneto de titânio e o cromo permanece em solução sólida. Com a mesma finalidade pode ser utilizado o nióbio. Tanto o titânio quanto o nióbio são estabilizadores do carbono e os aços inoxidáveis assim obtidos - o 321 e o 347 - são conhecidos como aços inoxidáveis estabilizados. O inox 316 Ti é a versão estabilizada do Tipo 316. Para aplicações em equipamentos que operam entre 400 e 900ºC, os aços inoxidáveis estabilizados são os mais recomendados, pois conservam melhores propriedades mecânicas nessas temperaturas que os aços extra baixo carbono - notadamente a resistência à fluência.

No inox 904 L (20Cr-25Ni-4,5Mo-1,5Cu), a adição de elementos de liga procura melhorar não apenas a resistência ao pite mas também resistência à corrosão em meios ácidos redutores. O elevado teor de níquel melhora também o comportamento frente à corrosão sob tensão.

Nos casos em que se pretende uma boa resistência mecânica a não existe grande preocupação com a corrosão intergranular, os aços inox 304H e 316H, com teores de carbono na faixa de 0,04/0,10 %, são recomendados. A precipitação tem fina rede de carbonetos de cromo, tão prejudicial sob o ponto de vista da corrosão, torna-se benêfica quando o que interessa são as propriedades mecânicas.

Aumentos consideráveis nos teores de cromo e níquel permitem elevar a temperatura da formatação de carepa (escamação) dos aços inoxidáveis austeníticos. O inox 304 é recomendado para trabalho ao ar, a temperaturas inferiores a 925ºC sem serviços contínuos. Nas mesmas condições, o inox 310, com cromo 24/26 % e níquel 19/22 %, resiste a temperaturas de até 1150ºC. É um material classificado como aço inoxidável refratário.

Grandes aumentos de níquel, nos levam às ligas Ni-Cr-Fe, onde o elemento com maior presença no material já não é ferro e sim o níquel. Estes materiais não são conhecidos como aços inoxidáveis e sim como aços ligas a base de níquel, e apresentam resistência à corrosão em diversos meios e altas temperaturas. O elevado teor de níquel dá também garantia de uma boa resistência à corrosão sob tensão.

O inox 304 é um material com excelente ductilidade. Para casos de estampagem extra-profunda, um aumento no teor de níquel permite melhorar ainda mais a ductilidade. Com esta finalidade foi desenvolvido o Tipo 305.

Ligeiras reduções no teor de níquel diminuem a estabilidade da austenita, permitindo o aparecimento de martensita induzida por deformação a frio, conseguindo-se assim excelentes propriedades para aplicações estruturais. É o Tipo 301, disponível nas versões 1/4, 1/2, 3/4, totalmente duro e com grande utilização nas indústrias ferroviárias, de trens metropolitanos e de carrocerias de ônibus.

O Tipo 303 resulta do aumento do teor de enxofre no 304, com finalidade de melhorar a usinabilidade. A ductilidade e a resistência à corrosão ficam comprometidas por este aumento na quantidade de enxofre.

Os aços da série 200 resultam de uma substituição parcial de níquel por manganês. São utilizados em aplicações estruturais, apresentando resistência à corrosão inferior ao 301.

FAIXAS DE COMPOSIÇÃO QUÍMICA DOS AÇOS INOXIDÁVEIS ( Link abaixo)

Fonte: http://www.qualinox.com.br/ficha_acos.htm

Critérios cobrados nas Provas de Qualificação

Critérios cobrados nas Provas de Qualificação

Serão listados todos os critérios de avaliação cobrados pelos examinadores nas provas de Qualificação para Inspetor de Soldagem N1. Estejam certos de cumprir cada um dos critérios abaixo para obterem sucesso nas provas.
PROVAS TEÓRICAS (1a ETAPA)

P.1- Teórica
1-Atinge o mínimo de 70 % de acerto das questões?
2-Executa a prova em tempo determinado?
P.2- Documentos Técnicos
1-Identifica corretamente os documentos técnicos a serem utilizados?
2-Verifica se os soldadores estão qualificados para a situação apresentada?
3-Elabora corretamente o documento “Controle de Desempenho de Soldadores/Operadores de Soldagem”?
4-Executa a prova em tempo determinado?
P.3- Tratamento Térmico
1-Analisa corretamente a velocidade de aquecimento?
2-Analisa corretamente a temperatura de tratamento?
3-Analisa corretamente o tempo de tratamento?
4-Analisa corretamente a velocidade de resfriamento?
5-Analisa corretamente as diferenças de temperatura entre termopares?
6-Analisa e determina corretamente a quantidade e localização de termopares?
7-Executa a prova no tempo determinado?
PROVAS PRÁTICAS (2a ETAPA)

P.4- Dureza
1-Prepara corretamente a superfície da peça para a execução do ensaio?
2-Executa corretamente as impressões?
3-Mede corretamente as impressões?
4-Determina corretamente o valor da dureza a partir das dimensões encontradas?
5-Executa a prova no tempo determinado?
P.5- Consumíveis/Estufas
1-Detecta e avalia corretamente as irregularidades existentes no consumível?
2-Analisa corretamente a identificação dos consumíveis conforme procedimento?
3-Verifica corretamente se as características das estufas e as situações apresentadas atendem aos requisitos do procedimento apresentado?
4-Executa a prova no tempo determinado?
P.6- Acompanhamento de Soldagem
1-Verifica corretamente as condições ambientais e de segurança?
2-Verifica se os equipamentos de soldagem e os instrumentos de medição e teste atendem ao procedimento?
3-Verifica e avalia corretamente se a junta preparada para soldagem atende ao procedimento?
4-Verifica e avalia corretamente a posição a ser soldada?
5-Verifica se a soldagem é executada por soldador qualificado?
6-Escolhe adequadamente os lápis térmicos?
7-Mede e avalia corretamente as temperaturas de pré-aquecimento e interpasses?
8-Verifica e avalia se os consumíveis de soldagem a serem utilizados atendem ao procedimento?
9-Verifica e avalia corretamente a polaridade?
10-Utiliza corretamente os medidores de tensão e corrente?
11-Mede e avalia corretamente a corrente?
12-Mede e avalia corretamente a tensão?
13-Técnica de Deposição – Mede e avalia corretamente a largura dos passes?
14-Identifica e avalia corretamente a progressão de soldagem?
15-Verifica e avalia corretamente a limpeza interpasses?
16-Representa e descreve corretamente a seqüência de passes?
17-Executa a prova no tempo determinado?
P.7- Ensaio Visual e Dimensional
1-Mede e avalia corretamente o ângulo dos biseis, a abertura da raiz, o desalinhamento e pré-deformação da junta preparada para soldagem?
2-Mede e avalia corretamente as pernas de soldagem em ângulo?
3-Examina as soldas com limpeza e iluminação adequada?
4-Registra, identifica e avalia corretamente as descontinuidades detectadas?
5-Executa o exame no tempo determinado?
Na próxima postagem irei descrever com mais detalhes cada uma das provas, dando dicas, os cuidados que se deve tomar e o passo a passo das provas.
Abraços,
Ubiraci veiga.

Introdução

O que é Inspeção de Soldagem?
Inspeção de Soldagem é o controle realizado durante a soldagem, visando cumprir a risca todas as especificações estabelecidas no procedimento. Os principais itens inspecionados são:
Material de Base (metal de base);
Preparação da Junta;
Montagem;
Mão-de-obra (soldador);
Material de Adição (metal de adição);
Eficiência dos Meios de Trabalho e Execução;
Remoção dos Passes de Raiz;
Tratamento Térmico;
Seqüência de Soldagem;
Remoção de Escória;
Posicionamento do Soldador (posição de soldagem).
Como se tornar um Inspetor de Soldagem?
Até o presente momento para você se tornar um Inspetor de Soldagem N1 (nível 1) deverá cumprir 3 passos:
1o passo: Concluir com sucesso o curso de preparação para Inspetor de Soldagem N1. Existem várias escolas que oferecem o treinamento (vou me abster de propaganda gratuita, busquem na NET), que em média custam R$ 2.500,00, e em geral a média é 7,0.
2o passo: Solicitar a Qualificação como Inspetor de Soldagem frente à FBTS. Para isso o candidato deverá enviar à FBTS a sua documentação básica (registros pessoais, formulário de solicitação, fotos, termo de conduta) + certificado do curso + comprovante de experiência conforme tabela abaixo:

Sua documentação sendo aprovada, você receberá em casa o boleto para pagamento da taxa de qualificação, que em média custa R$ 1.700,00.
3o passo: Etapa das provas de qualificação. São 7 provas (as escritas de: Teórica, Documentos Técnicos e Tratamento Térmico; as práticas: de Acompanhamento de Soldagem, Visual Dimensional, Consumíveis e Dureza.), que poderão ser divididas em Etapas (escritas e práticas) ou fazer todas de uma só vez, Integral.
Em quanto tempo consigo me qualificar?
Isso depende de qual CEQUAL (Centro de Exame de Qualificação) se solicita as provas, mas em média se você solicitar Integral = 12 meses; e se for em Etapas = 18 meses.
Após esses passos concluídos com sucesso, você receberá a carteirinha de reconhecimento da FBTS e com ela poderá desempenhar as funções de ISN1 (Inspetor de Soldagem Nível 1).
Abraços aos amigos Inspetores e boa sorte aos que estão entrando na área.
Ubiraci Veiga.

Aço inoxidavel enferruja porque?

 

o aço inoxidavel nao devia de enferrujar... mas as grelhas da churrasqueira / grelhador enferrujam sempre? porque? o aço é de ma qualidade?

De talheres e panelas até o interior do motor de um carro de Fórmula 1 ou uma gigantesca fábrica química, o aço inoxidável está por todo lado. Apesar de seu nome, contudo, às vezes ele pode apresentar corrosão. Quando isto acontece o resultado pode ser desastroso, seja por causar um buraco em uma máquina de lavar pratos, seja causando a inoperância de uma fábrica.
Ao contrário da ferrugem, a corrosão do aço inoxidável é altamente localizada e aparentemente aleatória. Pequeníssimos buracos podem corroer uma espessura substancial de aço em relativamente pouco tempo. Estes buracos podem causar vazamentos ou agir como pontos de ruptura, de onde se originam quebras.
Até agora não se sabia exatamente porque o aço inoxidável apresenta esses pontos de corrosão. Mas o mistério foi resolvido por pesquisadores do Imperial College e da University College London (Inglaterra).
O aço inoxidável é feito de uma liga de ferro com cromo. Quando produzido, e à medida em que o lingote se esfria, pequenas partículas ricas em enxofre se solidificam a temperaturas mais baixas do que o aço, permanecendo derretidas mesmo após o aço já ter se solidificado. Essas partículas medem cerca de 10 milionésimos de metro. Utilizando um avançado microscópio, os pesquisadores encontraram uma região ao redor destas partículas com menos cromo do que o restante do aço. Durante o resfriamento do aço, as partículas impuras sugam o cromo da região ao seu redor, deixando uma pequena porção de aço que não é inoxidável.
Segundo a cientista Mary Ryan, a corrosão desta camada, de apenas 10 milionésimos de metro, é o vírus que inicia o ataque ao aço. Segundo ela, "nós descobrimos o calcanhar de Aquiles do aço inoxidável e agora podemos usar esta informação para descobrir como resolvê-lo."
Os pesquisadores sugerem mudanças no processo de fabricação do aço como forma de acabar com o problema. Pode-se usar, por exemplo, tratamentos térmicos após a produção do aço inoxidável, forçando o cromo a preencher os locais de onde ele foi expulso, evitando-se o problema futuro da corrosão.

Fonte(s):

http://www.inovacaotecnologica.com.br/no…

O Início

O que é Inspeção de Soldagem.

Inspeção de Soldagem é o controle realizado durante a soldagem,
visando cumprir a risca todas as especificações estabelecidas no
procedimento.Os principais itens inspecionados são:
Material de base ( metal de base);


Preparação da junta;


Montagem;


Mão-de-obra (soldador);


Material de adição (metal de adição);


Eficiência dos meios de trabalhos e execução;


Remoção dos passes raiz;


Tratamento Tratamento Térmico;


Sequência de soldagem;


Remoção de escória;


Posicionamento do Soldador (posição de soldagem)





Como se tornar um inspetor de Soldagem?



Até o momento para você se tornar um Inspetor de Soldagem N1

Deverá cumprir 3 passos.


1ºpasso: Concluir com sucesso o curso de preparação para Inspetor


de Soldagem N1. Existem Varias escolas que oferecem o treinamento.


Que em média custam R$ 2.500,00 e em geral a média é 7,0.

2º passo: Solicitar a qualificação como Inspetor de Soldagem frete à

FBTS. Para isso o candidato deverá enviar à FBTS a sua documentação básica (registros pessoais, formulário de solicitação,fotos,termo de conduta) + certificado do curso + comprovante de experiência confere a tabela abaixo.

Tratamento Térmico

Olá pessoal, aqui vou postar algumas dicas de TT.